Ikea Industry är den största möbeltillverkaren i världen – här tillverkas många av Ikeas träbaserade möbler. Varje år producerar företaget över 100 miljoner möbler. Totalt har man 17 500 medarbetare på 43 produktionsenheter i sju länder.
Sedan några år tillbaka har man arbetat med sin största digitala satsning någonsin – MSF manufacturing system of the future. Ett koncept för att koppla upp fabrikerna och sy ihop it-system och produktionssystem för att kunna arbeta mer datadrivet och öka automatiseringsgraden, det som tidigare kallats industri 4.0.
Vad satsningen kostar är inget Ikea vill kommunicera men allt talar för att det ligger i mångmiljardklassen.
Tidplanen fick sig dock en törn av pandemin som bromsade pilotprojektet och en större utrullning som var planerad att börja under 2020.
– Det var lite tufft och vi tvingades dra ner hastigheten men vi gick aldrig ner till noll, säger cio:n Anders Liljewall.
Uppkopplat om fem år
Och nu är det full fart igen. I höstas blev pilotprojektet på en fabrik i Polen klart och just nu rullas konceptet ut på sex fabriker. Totalt ska det implementeras i 23 fabriker – varav två som byggs nya och där det finns med redan från start. Om fem år är målet att alla ska vara uppkopplade.
– Konceptet är färdigutvecklat och körklart och nu har vi släppt handbromsen, säger Christer Dahlquist som är programansvarig för MSF.
Samtidigt har en del förutsättningar förändrats på vägen. I pandemins spår följde en komponentbrist som ytterligare sinkade programmet
Från att ha handlat om någon månads leveranstid så började det handla om uppåt ett år.
– Samtidigt är Ikea en stor aktör som har bra relationer med ett antal leverantörer och vi blev ganska aggressiva med att lägga orders. I vissa fall har vi tidigarelagt investeringar för att säkra tillgången.
Säkerhet i fokus
Även om säkerhet varit en av de delar man lagt stort fokus på redan från början så har det accentuerats ytterligare kopplat till världsläget. De båda pekar på att det finns aktörer som ser basinfrastruktur som fabriksnätverk som legitima mål.
Den sömlöst integrerade fabrik som nu skapas blir oerhört mycket mer effektiv men också mer komplex än en traditionell fabrik men det gör den också känsligare. Något som man krasst sett måste betala för.
– Det kostar på att mota Olle i grind, det är investeringsintensivt. Men skulle det hända något så står stora värden på spel, säger Christer Dahlquist.
Dessutom får säkerhetsfrågan fler dimensioner när affärssidans it knyts ihop med de industriella produktionssystemen. Det handlar inte bara om hot i form av ransomware eller att bli utnyttjad för så kallad ”crypto mining” utan kan också innebära rent fysiska risker för medarbetarna.
– Den fysiska maskinsäkerheten är en integrerad del av produktionssystemen som vi måste beakta, säger Anders Liljewall.
– Man måste alltid kunna lita på att exempelvis ett nödstopp fungerar och inte kan bli hackat.
Medarbetarna måste med
När det handlar om de tekniska delarna i MSF så har de i stort sett inte förändrats under pilotprojektets gång. Däremot har det hänt en hel del när det gäller förändringsprocessen och hur man får med sig medarbetarna.
Före pandemin var tidsschemat för utrullningen väldigt tajt och man tänkte sig ett år för att få allt på plats på en fabrik – nu har den tiden ökats till två år.
För innan införandet kan börja måste fabriken också genomgå ett förprojekt och bli ”fit for MSF”, det vill säga uppfylla vissa grundkriterier inom fyra områden.
– Vi talar om people, process, technology och data, säger Christer Dahlquist.
– Har man inte rätt mognad och grundförutsättningar på plats så får vi fel fokus på digitaliseringen.
Anders Liljewall fyller på med att det kanske är den största lärdomen som de gjort.
– För är man inte redo så blir det en jobbig resa som kan dra iväg i kostnader och tid.
Avslöjas obönhörligt
Och det går inte att fuska med det jobbet, digitaliseringen är obönhörlig.
– Ofta finns det en skillnad mellan teori, ambition och verklighet – den analoga världen tillåter gråzoner. Digitaliseringen är absolut och väldigt avslöjande. Sådant som tidigare kanske klarats med manuell handpåläggning blir synligt.
Anders Liljewall och Christer Dahlquist konstaterar att de bägge kommer från it-sidan och har med sig teknikoptimismen och ingenjörstänkandet – men att de inte var experter på människor och deras rädslor och känslor. Medarbetarperspektivet måste få ta plats i digitaliseringen.
– Står man mitt ibland 25 kamerastyrda packrobotar så kanske det inte känns bra och det måste man våga prata om, säger Anders Liljewall.
Diskussionerna kan ofta bli livliga men vinsterna med bättre arbetsmiljö där man bland annat kan få bort många moment med dåligt ergonomi är något som de flesta ändå välkomnar.
– Vi har fått många lärdomar när det gäller området change management som vi kan dra nytta av. Inte minst när det gäller kommunikationen om förändringsarbetet där vi nu involverar hr, medarbetare och fack mycket mer från början, säger Christer Dahlquist.
Fiske i datasjön
Vid sidan av att kunna effektivisera produktionslinjer genom att låta robotar packa ner möblerna i de välkända Ikeapaketen så är datainsamlingen den stora vinsten. Från att ha vetat om en maskin var av eller på så finns det nu 100-tals mätpunkter på maskinen som man kan utnyttja.
– Det är inte bara kul i teorin, det är ett löfte till verksamheten att det går att fiska med mer finmaskiga nät i datasjön, säger Anders Liljewall.
– Det ställer i sin tur krav på strukturen i dataseten och hela masterdatautmaningen. Data måste klassas mer granulärt.
I nästa steg kommer maskininlärningen in och där har Ikea Industry fått många lärdomar redan nu – inte minst när det gäller kausalitet och korrelation.
Efter att ha börjat ett maskininlärningsprojekt med antaganden om vilka data som går att använda har ofta 95 procent av datasetet behövt bytas ut längs vägen.
– Det har bara handlat om korrelation och inte kausalitet har det visat sig. Och där är det agila arbetssättet helt avgörande, att hela tiden prova sig fram.
Men det finns också andra fällor. I ett projekt där man skulle minska fuktighetsgraden i råmaterialet i spånskiveverken så optimerades processen med maskininlärning och efter ett halvår var en algoritm klar. Det visade sig dock att algoritmen optimerats under vår och sommar och när vintern kom var förhållandena annorlunda och algoritmen behövde göras om.
Måste samexistera
Det finns också utmaningar i hur den här typen av algoritmer ska föras in i verksamheten där det ofta sitter personer med mångårig erfarenhet och magkänsla för hur allt ska ställas in och sedan kommer en algoritm som ska ersätta deras erfarenhet. En erfarenhet som också kan slå algoritmen om den inte optimerats på rätt sätt som i exemplet tidigare.
– Det här är en rätt stor resa med människor hur de ska samexistera med algoritmerna. Ibland tillåter vi algoritmen att styra och ibland ger vi operatörerna data att agera på. Men det är oerhört viktigt att involvera operatörerna i den processen – det krävs andra kunskaper av dem i dag. Förutom en djup produktionsförståelse så måste man hantera analys och kritiskt tänkande.
Samtidigt som de miljöer som nu byggs upp är extremt komplexa är syftet samtidigt att förenkla för alla medarbetare.
– Vi säger att det ska vara enkelt för de många och komplext för de få, säger Christer Dahlquist.
Det är ett stort steg som tas det är de båda tydliga med – ett steg som går att jämföra med när elektriciteten kom.
– Det här är ett paradigmskifte på riktigt. Detta är vägen framåt för framtidens fabrik och vi har god förståelse från ledningen – och det stödet har inte minskat. Den strategiska förankringen är fundamental, säger Anders Liljewall.
Läs också: Ekonomisk osäkerhet pressar svenska cio:er – här är kostnaderna som ryker först
